七大浪费现象广泛存在于各行业、各组织，并对经营、绩效造成负面影响。企业通过对这些浪费的鉴别与杜绝，能够提高生产效率，降低成本，改善质量，从而提升竞争力。

7大浪费有哪些

要识别浪费（muda）就必须先了解它、认识它，通常把制造业发生的浪费归纳为7种:

类型I:生产过剩浪费。
类别II:库存浪费。
类型III:搬运浪费。
类别IV:动作浪费。
类别V:不良浪费。
类型VI:加工浪费。
类别VII:等待浪费。

一、最大的浪费-生产过剩的浪费

生产过剩的表现形式

“超量产生MUDA”会产生新的MUDA（二次的MUDA）

1原料，部品预先吞服；

2.电，空气和其他能源浪比较大；

3.货架和箱子数量增多；

4.搬运者，输送增多；

5将等待浪费掩盖了稼动率的缺失；

6给先进先出带来难度；

7将导致库存空间浪费；

8 LEAD-TIME变长（在库增加）。

到销售为止的时间变长（换算成资金变慢了，也就是现金流变慢了）

生产过剩的发生原因

超产的MUDA才是一切MUDA产生的根源:

1.对机械故障，恶劣等放心保障；

2. 错误的稼动率向上、外观的能率向上；

3.生产线停了，这是一种罪恶思想；

4.作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；

5.对业务订单的预测错误；

6.生产计划和统计错误。

解决对策

1.客户导向弹性生产系统；

2.单件流生产线；

3.看板管理是否落实；

4.快速换线换模；

5.作业方式少人化；

6.均衡化生产。

注意点

1.装备余力并不必然埋没成本；

2.在生产能力过剩的情况下，首先要努力考虑的是作业人员的削减，而不是解雇，而应该是更加合理和高效的施人。

二、最恶的浪费-库存的浪费

库存浪费的表现形式

1.不良品存库房待维修；

2.设备能力不足导致安全库存问题；

3.换线时间过长，导致每一次大量生产都被浪费掉；

4购买过多材料成为库存。

造成二次浪费

1造成不必要的移动，堆放，摆放，寻找，防护处理和其他浪费行为；

2让先进先出作业难；

3.损失利息和管理费用；

4.物品的使用价值将被降低而成为呆滞品；

5.占用厂房，使工作场所过剩，浪费仓库建设投资；

6.导致看不见，摸不着浪费。

隐藏的问题点

① 没有管理的紧张感；

② 设备能力及人员需求误判；

③ 对场地需求的误判；

④ 产品品质变差的可能性；

⑤ 容易出现呆滞物料。

库存浪费的发生原因

① 视库存为当然；

② 设备配置不当或设备能力差；

③ 大批量生产，重视稼动时间；

④ 物流混乱，呆滞物品未及时处理；

⑤ 提早生产；

⑥ 无计划生产；

⑦ 客户需求信息未了解清楚。

水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来

解决对策

1.库存意识上的变革；

2 U型的装置配置；

3.均衡化生产；

4.生产流程调整流畅；

5.看板管理是否落实；

6.快速换线换模；

7.生产计划的安排兼顾库存的消化。

注意点

1.库存，万恶之源；

2.减少安全库存。

三、最长的浪费-搬运的浪费

搬运浪费的表现形式

1.必要外搬运距离；

2.一时的临时堆积，搬运；

3.搬运车辆空车步行；

4.台车不断堆放；

5.台车上的空间浪费；

6.主辅线上的携带；

7.破损，出现刮痕。

搬运浪费的发生原因

① 生产线配置不当；

② 工程间衔接不好；

③ 坐姿作业；

④ 设立了固定的半成品放置区。

解决对策

① U型设备配置；

② 单件流生产方式；

③ 站立作业；

④ 避免重新堆积、重新包装。

注意点

① 工作预置的废除；

② 生产线直接化；

③ 观念上不能有半成品放置区；

④ 人性考虑并非坐姿才可以。

四、最隐的浪费-等待的浪费

等待浪费的表现形式

① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待；

② 作业充实度不够的等待；

③ 设备故障、材料不良的等待；

④ 生产安排不当的人员等待；

⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

等待浪费的发生原因

① 生产线布置不当，物流混乱；

② 未均衡化生产；

③ 生产计划安排不当；

④ 工序生产能力不平衡；

⑤ 材料未及时到位；

⑥ 品质不良。

解决对策

① 采用均衡化生产；

② 单件流生产、设备保养加强；

③ 实施目视管理；

④ 加强进料控制，标准手持设定；

⑤ 明确人员分工。

注意点

① 自动化不要闲置人员；

② 供需及时化。

五、最多的浪费-动作的浪费

动作浪费的表现形式

① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；

② 作业中出现错误，进行修改；

③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；

④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费；

⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费；

⑥ 寻找的浪费。

动作浪费的发生原因

① 作业流程配置不当；

② 缺乏培训教育；

③ 设定的作业标准不合理。

解决对策

① 单件流生产方式的形成；

② 生产线U型配置；

③ 标准作业之落实；

④ 动作经济原则的贯彻；

⑤ 加强培训教育与动作训练。

注意点

① 补助动作的消除；

② 作业标准；

③ 预定时间标准原则（PTS）

六、最深的浪费-加工的浪费

加工浪费的表现形式

① 超出/低于产品特定需求的精度；

② 多余的作业项目；

③ 最终工序的修正动作；

④ 频繁的分类、测试、检验；

⑤ 多余不必要的标记。

加工浪费的发生原因

① 作业内容与工艺检讨不足；

② 模夹治具不良；

③ 标准化不彻底；

④ 材料未检讨。

解决对策

① 工程设计适正化；

② 作业内容的修正；

③ 治具改善及自动化；

④ 标准作业的贯彻。

注意点

① 了解同行的技术发展；

② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。

七、最低级的浪费-不良品的浪费

不良品浪费的表现形式

① 因作业不熟练所造成的不良；

② 因不良而修整时所造成的浪费；

③ 因不良造成人员及工程增多的浪费；

④ 材料费增加。

不良品浪费的发生原因

① 标准作业欠缺；

② 过分要求品质；

③ 人员技能欠缺；

④ 认为可整修而做出不良；

⑤ 设备、模夹治具造成的不良；

⑥ 检查方法、基准等不完备。

解决对策

① 自动化、防误装置、标准作业；

② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；

③ 单件流的生产方式；

④ 品保制度的确立及运行；

⑤ 定期的设备、模治具保养。

注意点

① 能回收重做的不良；

② 能修理的不良；

③ 误判的不良。